一階段審核

顧客資料：包括汽車顧客清單、汽車顧客特殊要求清單、與顧客簽訂的合同/協議等以及合同或協議的評審、連續12個月的訂單；

體系策劃：過程控制清單、過程矩陣圖、過程關系圖、風險控制方案、程序文件清單、手冊、記錄清單；

內部審核：包括體系審核、所有涉及到汽車產品制造的過程審核、所有汽車產品的產品審核；如內審方案、年度計劃、審核計劃、審核報告等;

管理評審：評審計劃、評審報告等；

過程績效指標：連續12個月的績效指標統計及趨勢，包括業務計劃中規定內容、質量目標、質量成本分析、過程指標；

與顧客有關的績效：顧客抱怨/投訴/退貨處理資料（匯總表、登記表、8D報告/PPM指標及趨勢、超額運費等）、顧客滿意度評價；

與供方有關的績效：供方的PPM指標及趨勢、超額運費等；

汽車產品標準、顧客圖紙、APQP資料、對產品的顧客確認記錄/第三方檢測報告等。

二階段審核

1、管理層

公司內外部環境因素分析：SWOT分析（競爭對手、行業標桿等）、宏觀因素分析（政治、經濟、文化等）、微觀分析（行業、產品結構/定位、發展趨勢等）；

企業風險分析：產品安全、生產安全、環保、財務、設計、制造、供應、行業等；

公司戰略：未來3~5年的公司總體戰略規劃及目標，戰略展開（職能戰略）及戰略目標展開；

年度業務計劃/經營計劃制訂及統計：按照公司總體戰略目標制訂本年度公司級業務計劃并落實到各部門，建立公司各部門的KPI指標，按規定周期收集和統計目標達成結果并進行趨勢分析，提出改進措施。需提交連續12個月的統計結果。業務計劃包括每個顧客及供應商的業績監控、質量成本、質量目標、經營性指標、管理性指標、過程指標等。

管理評審：管理評審計劃→各部門匯報資料匯總→管理評審會議簽到→管理評審報告→持續改進計劃→實施結果；

體系審核：內部審核實施計劃→審核實施記錄→體系審核報告→不符合項報告（含原因分析、糾正措施及驗證）→不符合項分布表→首/末次會議簽到表；

過程審核：過程審核年度計劃→過程審核實施計劃→審核實施記錄→過程審核報告→不符合項報告（含原因分析、糾正措施及驗證）→不符合匯總表→首/末次會議簽到表；

產品審核：產品審核年度計劃→產品審核實施計劃→實施記錄（含：全尺寸報告、各項功能和性能實驗報告、材料報告）→產品審核報告；

2、生產

生產計劃：客戶訂單/銷售計劃→制造可行性評審→生產計劃→生產指令→生產統計；包括產能分析；

生產工藝管理：作業準備驗證（首檢）、工藝參數監控記錄（如生產不負責則由質量負責）；

生產過程控制：交接班記錄、生產動態記錄（設備維修、模具/工裝維修、刀具/工具更換、產品更換、物料更換等）；

現場管理：區域劃分（生產區、合格區、來料放置區、待檢區、不合格區、發貨區、通道等）、產品標識、現場應保持干凈整潔；

3、設備

臺帳→設備卡→年度保養計劃→保養記錄→日常點檢記錄→維修記錄→績效指標統計；滿足預測性維修要求；

新設備或大修后→設備驗收記錄→臺賬→設備履歷；

設備標識：環境保護設備/安全防護設備/關鍵設備的標識及狀態標（待修、停用、正常等）；

特種設備管理：清單、備案資料、年檢記錄；包括：行車、叉車、電梯、壓力容器、鍋爐等。

4、工裝

新工裝：開發計劃→工裝設計（圖紙、標準等）→采購訂單/自制計劃→驗收單（檢驗記錄等）→臺帳

日常管理：臺帳→庫存定期檢查記錄→維修記錄→定期精度檢查報告報→工裝履歷→廢申請單（要填上處置記錄）

工裝標識：編號、產權及狀態標識（待修、停用、正常、報廢等）；

注：工裝包括工具、專用檢具、模具、夾具、刀具（含磨具）、可重復利用的物流器具等。

5、質量

新的原料或新零件→樣品報告（公司的檢驗和試驗記錄、生產試用報告等；供方提供的材料報告、功能性能報告、可靠性試驗報告及第三方的檢測報告等）；

常規采購的產品→報檢單→進貨檢驗記錄；

生產過程：工藝參數監控記錄（如質量不負責則由生產負責）、產品檢驗報告書、過程質量記錄（自檢、首件檢驗、巡檢、轉序檢、入庫檢、現場控制圖、定期Cpk分析報告等）、成品檢驗記錄（檢驗記錄單、報告書）、標識（現場要有即可）、顧客來料檢驗記錄；

退貨或顧客抱怨：顧客投訴登記表→匯總→8D報告→變更通知單+文件更改通知單→相關文件修訂（控制計劃、FMEAs、工藝、檢驗規程等）；該項由營銷或質量提供！

不合格控制：不合格處置單、如報廢則有報廢通知單、返工有返工復檢記錄、不合格匯總表→定期的不合格優先減免計劃→糾正/預防措施驗證記錄→變更通知單+文件更改通知單→相關文件修訂（控制計劃、FMEAs、工藝、檢驗規程等） ；

針對重大不合格項目→糾正/預防措施驗證記錄 →變更通知單+文件更改通知單→相關文件修訂（控制計劃、FMEAs、工藝、檢驗規程等）；

監視和測量裝置：臺帳→校準/檢定計劃→校準/檢定記錄（內外部的校準記錄、偏離記錄、校準履歷等）→有效期標識→試用前的校正記錄→試驗設備的日常點檢記錄→定期巡查記錄；該類裝置包含產品的檢驗和試驗設備/儀器儀表/檢具和監控過程參數的儀器儀表（如壓力表、溫控器、電壓表、電流表、流量計、時間繼電器、熱電偶等）等；定期的MSA分析報告；

實驗室：標準樣品一覽表→樣品標識卡；實驗室環境條件監控記錄（溫濕度、清潔度等）；

試驗樣品登記→試驗原始記錄→試驗報告→試驗樣品處理記錄等；

6、技術

新品開發：每個系列產品至少一套完整的APQP資料；關注產品標準、顧客要求、開發目標、產品設計驗證/評審/確認記錄、階段性驗證報告等；

所有汽車產品的PPAP資料，包括所有產品的圖紙、控制計劃、工藝文件。

過程驗證：工藝驗證記錄（PPK、MSA、特殊過程、產能、成本、合格率等）；

設計更改：申請單→變更前的評審→變更方案→變更記錄→變更后的評審→技術通知單/文件更改通知單→ 相關文件修訂（圖紙、標準、FMEAs、控制計劃、工藝、檢驗規程等）→變更履歷；

技術文件管理：技術文件清單→文件歸檔記錄→復印分發記錄→修訂記錄→修訂后的收發記錄→借閱記錄；外來文件清單（與產品有關的標準）→文件歸檔記錄→復印分發記錄→有效性檢查及更新記錄→借閱記錄；

7、營銷

市場營銷：市場分析、行業分析、市場定位、業務分析、競爭對手與行業標桿分析、SOWT分析、營銷策略、營銷規劃等；

顧客檔案：顧客清單→顧客特殊要求清單；

合同管理（包括銷售合同、技術協議、質量協議、圖紙等）→合同評審表；

訂單管理：顧客訂單/銷售計劃→可制造性評審記錄→月度訂單登記→發貨計劃→訂單執行跟蹤記錄→發貨記錄→銷售業績統計；

退貨或顧客抱怨：顧客投訴登記表→匯總→8D報告→變更通知單+文件更改通知單→相關文件修訂（控制計劃、FMEAs、工藝、檢驗規程等）；該項由質量或營銷提供！

滿意度管理：顧客滿意度調查表（發給客戶）/顧客滿意度測評（內部評價）→顧客滿意度評價報告；

顧客文件管理：顧客文件清單（顧客標準、圖紙、合同、技術要求、相關協議等）→文件歸檔記錄→復印分發記錄→更新記錄→修訂后的收發記錄→借閱記錄；

8、采購

供應商資料：可接受供應商清單→供應商資料（基本信息調查表、營業執照復印件、機構代碼證復印件、體系證書復印件（含質量體系、環境體系等）、特殊行業生產許可證/運輸證復印件、危險廢棄物處理資質等）；

供方評價：供方開發計劃→資料收集→潛在供方清單→評審計劃→供應商評審記錄→可接受供應商清單→采購協議（新品開發協議、技術協議、質量協議、保密協議、價格協議、框架采購合同、物流/包裝協議、環保協議等）；

樣件管理：新品開發→技術文件簽訂和發放（各類協議、圖紙、標準等）→OTS送樣→樣件認可→PPAP提交（必要時）→PPAP認可（必要時）→量采；

變更管理：更新后的文件→文件收發記錄（舊文件回收、新文件發放）→零件更改后送樣送樣→樣件認可→PPAP提交→PPAP認可→量采切換；

采購管理：物料需求計劃→采購計劃→采購訂單→報檢單→進貨檢驗記錄→入庫單→供應商業績評定

不合格控制：不合格處置單→處置記錄（退貨、挑選等）→供方整改→整改驗證記錄→供應商業績考核

供方文件管理：與供方有關的文件清單（標準、圖紙、合同、技術要求、相關協議等）→文件歸檔記錄→復印分發記錄→更新記錄→修訂后的收發記錄

9、倉庫

賬卡物一致、標識清楚、堆放整齊、防護符合環境要求、出入庫記錄齊全、先進先出方式明確、庫房區域劃分/布局、出貨檢查記錄等

相關方財產管理（硬件：設備、工裝/模具/檢具/物流器具、材料或零件等）：相關方財產清單→到貨通知→檢查記錄→產權標識→入庫管理→出貨記錄/消耗記錄/周轉記錄→定期檢查/保養/維護或維修記錄→損壞記錄（如有）→報告相關方的記錄（如有）；具體管理按公司的設備、工裝/模具/檢具/物流器具、材料或零件等的管理要求進行；

10、人力資源

培訓：培訓需求（各部門提出、公司戰略、崗位能力評價、新員工/轉崗員工、安全/環保、新品開發等）→年度培訓計劃→月度培訓計劃→培訓記錄（簽到表、培訓記錄）→培訓效果評價；

人力資源管理：員工名冊、新員工試用考核、特殊工種人員情況表、技能矩陣及能力評價、員工績效考核、頂崗計劃、職業規劃及晉升通道、合理化建議/自主改善/QC小組活動。

滿意度評價：員工滿意度調查→員工滿意度調查匯總分析→改進措施及驗證；

11、文控/記錄

受控文件清單（管理性清單）→文件審批→分發記錄→修訂記錄→修訂后的收發記錄→借閱記錄；

記錄清單（含規定的保存周期）→分發記錄→修訂記錄→修訂后的收發記錄；

說明：

1、管理性文件包括手冊、方針目標、年度經營計劃、程序文件、記錄格式、管理制度、操作規程、作業指導書等。

2、操作規程及作業指導書不包括產品制造工藝類文件。

12、財務

成本核算：至少核算到各工序產品成本；

收集生產過程的不合格品、廢品數據，核算內部損失。

收集顧客退貨數據和索賠數據，核算外部損失。

形成質量成本分析報告，關注質量損失的趨勢